Hoje, do total de produtos produzidos em PVC no Brasil, apenas 2,6% ainda usam chumbo como elemento estabilizante. Utilizado em muito maior escala até o início do século (não existem informações exatas sobre tal percentual), o metal pesado possui propriedades consideradas altamente contaminantes. Por motivos estratégicos ligados à disponibilidade de materiais no mercado brasileiro, a liga Ca/Zn tem sido a mais aproveitada para substituir o chumbo. Hoje ela é usada em 86,8% das aplicações no mercado nacional.
A boa notícia, obtida a partir de estudo realizado pela MaxiQuim para o Instituto Brasileiro do PVC, foi anunciada ao mercado durante a realização da terceira edição do Viniltec, conferência tecnológica sobre o PVC. Realizado no último dia 20 de março em São Paulo-SP, o evento contou com palestras de profissionais ligados aos fabricantes da matéria-prima, aditivos, equipamentos, consultores e da academia. Foi organizado pela Society of Plastics Engineers (SPE) – Seção Brasil.
A história da substituição do chumbo como estabilizante do PVC começou no final dos anos 90, quando o metal pesado se tornou alvo de reclamações mundiais de ambientalistas. Uma aplicação, em especial, incomodava os críticos. Os tubos de PVC eram (e são até hoje) fartamente utilizados para o transporte de água potável. As queixas também atingiam outros segmentos. Na época, a indústria automobilística chegou a ameaçar interromper o uso da resina, o que acabou não acontecendo.
Fornecedores da matéria-prima e transformadores apresentaram trabalhos técnicos para tentar provar aos usuários que a presença do chumbo nos produtos finais não era danosa aos consumidores. Pelo sim, pelo não, no entanto, essa era uma questão incômoda. A União Europeia enfrentou o problema e no início deste século tomou a resolução de substituir o chumbo por outros estabilizantes. Ela anunciou que a partir de 2015 o chumbo seria completamente retirado de todo o produto de PVC produzido no continente europeu. Prometeu e cumpriu.
No Brasil, também no início do século, empresários ligados ao setor decidiram não ficar atrás. “Por mais que mostrássemos a segurança dos produtos finais aos clientes, a presença do chumbo causava danos à imagem da resina”, explicou Miguel Bahiense, presidente do Instituto Brasileiro do PVC. Havia também o problema de que o chumbo adicionado ao PVC precisava ser fabricado, e isso poderia ocasionar danos à saúde dos trabalhadores dessas linhas de produção operadas por outros ramos industriais. “Não podíamos fechar os olhos para isso”.
Capitaneado pelo instituto, as principais empresas presentes no país ligadas aos fornecedores de PVC, de estabilizantes e transformadores iniciaram em 2002 um projeto para adequar o mercado nacional o quanto antes à realidade europeia. Em 2016 foi realizada uma primeira pesquisa por aqui para medir o avanço da iniciativa. Em 2018 foi feita a segunda pesquisa, cujos resultados foram anunciados na Viniltec.
Números atuais – De acordo com o estudo patrocinado pelo Instituto Brasileiro do PVC, o consumo aparente da resina no Brasil em 2018 ficou em 896,8 mil toneladas. A extrusão de tubos foi a aplicação que mais consumiu a resina, com 394,2 mil toneladas. Em segundo lugar, aparece a extrusão de perfis (134,5 mil t), seguida pela calandragem de flexíveis (77,9 mil t), injeção de rígidos (56,2 mil t), extrusão de filmes (55,8 mil t), extrusão de fios e cabos (55,6 mil t), injeção de flexíveis (50,6 mil t) e outras aplicações que utilizam menor quantidade da resina.
O consumo aparente total de estabilizantes em 2018 no país foi de 23 mil toneladas. O número é 12,9% inferior ao constatado no estudo de 2016, quando foram utilizadas 26,4 mil toneladas, redução creditada à crise da economia. Do total das 23 mil toneladas, 73,1% foram destinadas às peças rígidas e 26,9% às flexíveis.
Vale ressaltar: o percentual de uso de estabilizantes térmicos na formulação final do PVC varia com a operação de transformação. No caso da extrusão de tubos, por exemplo, o estabilizante entra em proporção de 2,5% do peso do produto a ser fabricado. Na extrusão de perfis, esse índice sobe para 3% e na calandragem de flexíveis fica em 2%. Entre os demais processos, as maiores porcentagens são as que se verificam na injeção de rígidos (4,5%) e na injeção de flexíveis (3%).
Levando-se em conta essas proporções, a extrusão de tubos consumiu 42,9% do total de estabilizantes utilizados, seguida pela extrusão de perfis (17,6%), injeção de rígidos (11%), calandragem de flexíveis (6,8%), injeção de flexíveis (6,6%), extrusão de fios e cabos (6,1%) e demais operações de transformação.
A substituição do chumbo se encontra em diferentes estágios conforme a operação de transformação avaliada. No caso da extrusão de tubos, linha de produção que mais consome PVC no Brasil, ela atinge nível considerado de excelência. Das 9,9 mil toneladas de estabilizantes destinadas para essa aplicação no mercado nacional, apenas 2,4% contêm o metal pesado. Os demais 97,6% usados são feitos de Ca/Zn. Essas porcentagens, em 2016, eram de 7,2% e 92,8%.
Na extrusão de perfis, das 4 mil t de estabilizantes usadas no ano passado, 6,1% foram de chumbo, 2,5% de estanho e 91,4% de Ca/Zn. Em 2016, esses números, respectivamente, foram de 8%, 2,5% e 89,5%. A substituição foi total nos casos de injeção e calandragem de rígidos. Na injeção de rígidos, as 2,5milt de estabilizantes utilizadas foram de Ca/Zn. No caso da calandragem, das 0,32 mil toneladas, 25% foram de Ca/Zn e 75% de estanho, material bastante indicado para a operação.
O consumo de estabilizantes em aplicações de PVC flexível, na casa das 6,2 mil toneladas no ano passado, ficou dividido em 64,3% de Ca/Zn, 31,8% de Ba/Zn, 2% de Ba/Cd/Zn e 1,7% de chumbo. O cádmio também não é bem-vindo na visão dos especialistas. “O segmento de calçados substituiu o Ba/Cd/Zn e atualmente utiliza Ba/Zn e Ca/Zn”. De acordo com o presidente do instituto, o Ca/Zn vem ampliando participação, não vem sendo utilizado apenas em calçados a serem exportados. Algumas empresas já o aproveitam nas linhas voltadas ao mercado interno.
“Apesar do descrédito de muitos quando iniciamos essa caminhada, os resultados alcançados demonstram o sucesso de nosso esforço”, orgulha-se Bahiense. “O objetivo do instituto e de seus parceiros agora é dar prosseguimento a esse trabalho até eliminar completamente o uso de estabilizantes com algum tipo de restrição”.
Por: Jose Paulo Sant Anna
Fonte: Plastico.com.br (O portal da revista Plástico Moderno)